化 工裝置 的壓力 管道為方便壓力 試驗(yàn) ，通常是將管道 按照 不同的系統(tǒng)和作業(yè)條件 ，將其分成若干個(gè)獨(dú)立的小系統(tǒng) (試壓 包)，試壓 工作人員 以試壓包為工作單位 ，逐一完成試壓工作 。

工作準(zhǔn)備
1．2．1熟悉整個(gè)裝 置的工藝流程 ，基 本明 白裝置 的反 應(yīng)過(guò)程及 反應(yīng)原理 。
1．2．2熟悉設(shè)計(jì) 圖紙 ，明確管道施 工遵守的驗(yàn)收規(guī)范 和執(zhí)行的 質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn) 。
1．2．3準(zhǔn)備一套完整 的施工 工藝 流程 圖及各 色熒光筆。
1．2．4試壓包流程 圖用 A3紙 打印，與 單線圖折 疊方 式一致 ，并 入試壓包 資料 中。

試壓包流程 圖的確定
1．3．1認(rèn)真分析 圖紙 ，將裝置區(qū) 內(nèi)需要做液壓試驗(yàn)和氣壓試驗(yàn) 的 系統(tǒng)分開(kāi) ，分別繪制試壓包 。
1．3．2對(duì)于現(xiàn)場(chǎng)不允許使用液體或者氣體進(jìn)行試驗(yàn)的系統(tǒng)，應(yīng)單 獨(dú)繪制試壓包 ，經(jīng)建設(shè)單 位同意后 ，同時(shí)采用 下列 方法檢測(cè)后可 代替壓力試驗(yàn) 。 (1)所有 焊縫 (包括 附著件上 的焊縫)用液 體滲 透 或磁 粉法 進(jìn)行檢驗(yàn) 。 (2)對(duì) 接焊縫用 100％射 線照相進(jìn) 行檢驗(yàn)。
1．3．3對(duì)于低溫管道 ，在 試驗(yàn)后能夠?qū)?水排凈且能夠 采取干燥 措 施的 ，在取得 業(yè)主同意 后 ，可 采用液壓試驗(yàn) 。
1．3．4 受現(xiàn)場(chǎng)試壓設(shè) 備的限制 ，若 不能提供潔凈無(wú) 油且干燥 的 壓 縮空氣時(shí) ，對(duì)于忌油 系統(tǒng) 和低溫系統(tǒng) 的管道 ，宜 采用干燥 氮?dú)?進(jìn) 行試驗(yàn)。
1．3．5試壓系統(tǒng) 的隔離 ，應(yīng)盡 可能采用盲 板進(jìn) 行隔離 ，所有盲 板 應(yīng)在試壓流程 圖上編號(hào)標(biāo) 出。當(dāng)采用 閥門(mén)進(jìn)行 隔離時(shí) ，應(yīng)確認(rèn) 隔 離閥的嚴(yán)密性 ，并在試壓流程 圖上 標(biāo) 出閥 門(mén)后 面檢 測(cè) 閥門(mén)漏 點(diǎn) 的位置 。
1．3．·6對(duì)于安裝后難 以試壓 的系統(tǒng) 和管線 ，應(yīng)提 前分成若干 個(gè) 試壓包 ，在地面安裝階段提前試壓 ，然后安裝 。
1．3．7對(duì)于 公用 工程和地 下管道 工程 的試壓包 要提 前繪 制 ，以 試壓包流程 圖指導(dǎo) 現(xiàn)場(chǎng)施 工 ，以保證進(jìn)度和 文明施 工。
1．3．8高壓系統(tǒng)的試壓包、氣壓試驗(yàn)的試壓包，應(yīng)在試壓流程 圖 上繪制升壓 曲線 ，標(biāo) 出試壓 盲板 的規(guī) 格尺寸 ，盲板必須 采用機(jī)加 工 。
1．3．9壓力 試驗(yàn)應(yīng) 以液體進(jìn)行 ，采用 氣壓 試驗(yàn) 時(shí)，應(yīng)符合 下列條 件 ，并有經(jīng)施工單位技術(shù)總負(fù)責(zé)人批準(zhǔn) 的安全 措施 ： (1)公稱 直 徑小 于 或等 于 300mm，試驗(yàn)壓 力 小 于 或等 于 1．6Mpa的管道系統(tǒng) ； (2)公稱直徑 大于 300mm，試 驗(yàn)壓力 小于 或等于 0．6Mpa 的管道 系統(tǒng)。
1．3．10以氣體為試驗(yàn)介質(zhì)的試壓包 ，如果連同設(shè)備一起試壓 ， 可在設(shè)備內(nèi)灌注適當(dāng)數(shù)量的水，以減少充氣體積。
1．3．1l液壓試驗(yàn)應(yīng) 用潔凈水進(jìn)行 ，當(dāng)生產(chǎn)工藝有 特殊要求 時(shí) ， 可用其它液 體。奧 氏體不銹 鋼管道用水試驗(yàn)時(shí) ，水 中的氯離子含 量 不得超過(guò) 25mg／L。
1．3．12對(duì) 于較大 的試壓 包系統(tǒng) ，應(yīng)用先采用 空氣進(jìn)行預(yù) 試驗(yàn)檢 漏 ，試驗(yàn)壓力在 0．1MPa-O．5Mpa的范圍內(nèi)選取。
1．3．13氣體壓 力試驗(yàn) 時(shí) ，必須用 空氣或其 他無(wú)毒 、不 可燃?xì)怏w 介質(zhì)進(jìn) 行預(yù)實(shí)驗(yàn) ，預(yù)試驗(yàn)壓 力應(yīng)根 據(jù)氣體 試驗(yàn)壓 力 的大小 ，在 0．1MPa-0．5Mpa的范圍 內(nèi)選取 。
1．3．14液 體壓 力試驗(yàn)時(shí)液體 的溫度 。當(dāng)設(shè)計(jì)文件未 規(guī)定時(shí) ，應(yīng) 符合下列要 求： (1)非合金鋼和低合金鋼的管道系統(tǒng)，液體溫度不得低于 5℃ ； (2)合金鋼的管道系統(tǒng) ，液體溫度不得低于 15~C，且應(yīng)高于 相應(yīng) 金屬 材料 的脆性轉(zhuǎn)變溫度。
1．3．15試壓包 中不 能參與試壓 的安全 閥、爆破板及儀表元件 ， 應(yīng)在試壓 流程 圖上標(biāo) 出，需用臨時(shí)短接相 連的 ，應(yīng) 注明臨時(shí)短接 的規(guī) 格尺寸。
1．3．16試壓包流程圖應(yīng)示意出需加固或拆卸的膨脹節(jié)、彈簧支 吊架 、設(shè)備管 口及其他管道組成件 的位置 ，并說(shuō)明加固措施 。
1．3．17試壓包 流程 圖應(yīng)標(biāo)明本試壓包 所安裝壓力表 的位置 、量 程及精度 等級(jí) ，壓力表量程應(yīng)為被 測(cè)最 大壓力 的 1．5-2倍 ，精度 等級(jí) 不得 低于 1．5級(jí) ，數(shù)量不少于 2塊 。
1．3．18試壓包 的進(jìn)壓 點(diǎn)應(yīng)選擇合理 ，進(jìn)水點(diǎn)應(yīng)盡量選擇低 點(diǎn) ， 高點(diǎn)放 空 ，進(jìn)氣點(diǎn)應(yīng) 選擇靠近低點(diǎn)位置 ，以方便排 放壓 縮氣體 的 凝液。
1．3．19試壓包 應(yīng)注 明泄壓排空點(diǎn) 的位 置 ，并對(duì)排 放管線進(jìn)行適 當(dāng)加固。

工作要求
2．3．1驗(yàn)收人員要熟悉工藝流程 ，對(duì)所要檢查的試壓系統(tǒng)要充分 了解其各項(xiàng)設(shè)計(jì)參數(shù) 、試驗(yàn)壓力 、試驗(yàn)介質(zhì)等 。
2．3．2對(duì)照施 工圖紙 和設(shè) 計(jì)變更單 ，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行初步巡檢 ，落實(shí) 是否 已經(jīng)全部結(jié) 束施 工，是否具備“三查 四定 ”條件 。
2．3．3組織 技術(shù) 、質(zhì)量 、作業(yè)班組對(duì)試壓系統(tǒng) 的現(xiàn)場(chǎng)實(shí)體進(jìn)行檢 查，要求參與試壓的實(shí)體工程已經(jīng)按設(shè)計(jì)圖紙和設(shè)計(jì)變更單的 要 求施工完成 ，所有 現(xiàn)場(chǎng)修改 、材 料代用 、臨 時(shí)設(shè)施均應(yīng) 經(jīng)業(yè) 主 和設(shè)計(jì)代表 書(shū)面確認(rèn) 。
2．3．4收集檢查試壓系統(tǒng) 的技術(shù)資料 ，至少應(yīng)具備 下列 內(nèi)容 ： (1)有健 全的試壓組 織機(jī) 構(gòu)和經(jīng) 審查通過(guò) 的試壓方 案及試 壓包流程 圖； (2)標(biāo)注完備的單線 圖。單線 圖上要包含 以下 內(nèi)容 ：焊縫編 號(hào) 、焊工代號(hào) 、固定焊 口位置 、無(wú) 損檢測(cè)方法 、熱處理 及硬度檢測(cè) 的焊縫位置 、返修焊縫位置、擴(kuò)探焊縫位置 ； (3)系統(tǒng)的焊接記錄、探傷結(jié)果、熱處理報(bào)告、硬度報(bào)告、材 料復(fù)驗(yàn)證 明、光譜 確認(rèn) 結(jié)果 ； (4)在安 裝過(guò)程 中發(fā) 現(xiàn)的管子 、管件缺 陷 ，經(jīng)修磨后 的無(wú)損 檢測(cè)報(bào)告和壁厚檢測(cè)結(jié)果 ； (5)管道支吊架施工記錄； (6)對(duì)于 輸送劇毒流 體的管道及設(shè) 計(jì)壓力大于 等于 lOMpa 的管道 ，還應(yīng)具備下列技術(shù)文件 ： ① 管道 組成件及焊材 的質(zhì)量證 明文件 ； ② 管道 組成 件及焊材 的校驗(yàn)性檢查 或試驗(yàn)記錄 ； ③ 管道 系統(tǒng) 隱蔽工程記錄 ； ④ 管道彎管加工記錄、管端的螺紋和密封面加工記錄； ⑤ 靜 電接地 測(cè)試 記錄 。

(1)管道焊 接工作全部結(jié)束 ，特別是參與 試壓 管線本身 的工 藝連接 、管線上 的儀表一 次件 、與管道 直接焊接 的支 撐件 、保 溫 錨 固件、靜 電接地連接件 等均 已焊 接完成并經(jīng)檢查合格 ；
(2)管道焊縫 的無(wú)損檢 測(cè)完成且檢 測(cè) 比例符 合相 關(guān)規(guī) 范要 求。無(wú)損檢測(cè)的 內(nèi)容要包括 工藝 管線本身焊縫 (含設(shè)計(jì)變更 單)、 有檢 測(cè)要 求的下列部位 ：管道與支架 的焊 縫連接處 、管道的臨 時(shí) 支撐 和對(duì) 口卡具切 除后 的修磨處 、現(xiàn) 場(chǎng)煨彎處 、儀表接 緣焊 口、 因試壓 而封堵 的焊接盲板 、參 與試壓設(shè)備 的有 關(guān)焊縫 等 ；
(3)影響試壓安全和檢查安全的鋼結(jié)構(gòu)、平臺(tái)、護(hù)欄及其他 勞動(dòng)保護(hù) 應(yīng)施 工完成 ；
(4)試壓應(yīng)檢查的焊縫、管件、閥門(mén)以及其他部位不應(yīng)隱蔽；
(5)管道支 吊架 的安裝規(guī)格 、型式 、數(shù)量 應(yīng)正確 無(wú)誤 。固定支 架 、限位 支架 、有 熱位移要求 的管道 吊架的安裝 要符 合 圖紙要 求 。導(dǎo) 向支架和滑動(dòng)支架之間的滑動(dòng)面應(yīng)潔凈平整 ，不得有歪斜 卡澀現(xiàn)象 ；
(6)彈簧支 吊架 的安裝高度應(yīng)按設(shè)計(jì) 圖紙調(diào) 整到位 ，其限位 擋塊不得拆 除 ；
(7)對(duì) 照安裝記錄 ，檢 查各種補(bǔ)償 器的安 裝質(zhì)量 ，并 采取可 靠的加 固措施 ；
(8)管道 安裝 時(shí)的臨時(shí)支架 、組對(duì) 卡具 已全 部切 除 ，并修磨 平整 ；
(9)有 熱處理要 求的焊縫 、管件 等 已經(jīng)處理 完成 ，檢驗(yàn) 檢測(cè) 合格并標(biāo)識(shí)清楚 ；
(10)不銹鋼 焊縫 的酸洗鈍化工作結(jié)束 ；
(11)合金鋼 的管子管件材質(zhì)標(biāo)識(shí)明顯清楚 ；
(12)系統(tǒng) 的螺栓 、墊 片應(yīng)齊全 緊固 ，規(guī) 格 、數(shù) 量 、材質(zhì)符 合設(shè) 計(jì)文件要 求 ；
(13)采用金屬墊 的機(jī) 加工密封面 ，應(yīng)進(jìn) 行接觸性著色檢查 ， 其接觸 線應(yīng)符 合規(guī)范要求 ；
(14)夾套管 的內(nèi)外管應(yīng)分別試壓。封閉在套管 內(nèi)的焊縫應(yīng) 經(jīng) 100％射線探 傷合格 ；
(15)檢查 系統(tǒng)中的閥 門(mén)方 向，應(yīng)與試驗(yàn) 介質(zhì)流 向一致 ，對(duì)于 需調(diào)整方 向的閥門(mén) ，應(yīng)掛牌標(biāo)識(shí) ；
(16)對(duì) 系統(tǒng) 中不允許參加試驗(yàn) 的安全 閥、防爆膜 (片)、動(dòng)靜 設(shè)備及儀表件 ，加設(shè)盲板進(jìn)行 隔離 ；
(17)對(duì) 不能參與試壓 的調(diào)節(jié) 閥、流量 計(jì) 、節(jié)流 孔板 、視鏡等 進(jìn)行拆 除 ，用臨 時(shí)短管聯(lián)接 ；
(18)同不參與施壓的系統(tǒng)進(jìn)行 隔離 ；
(19)與動(dòng)設(shè)備連接的管道 ，在 加設(shè)盲板時(shí) ，應(yīng)對(duì) 管道采取支 撐和 臨時(shí)加固措施 ，不得 因試壓 盲板的加入 而使設(shè) 備承擔(dān)過(guò)大 的壓 力和 力矩 ；
(20)制作臨 時(shí)法蘭和 盲板加入 系統(tǒng)進(jìn)行 連接和 隔離時(shí) ，應(yīng) 注意保護(hù) 系統(tǒng)上的法蘭、螺栓 等管件 ；
(21)采用水壓 試驗(yàn)時(shí) ，立式“Ⅱ”型 補(bǔ)償 器 、管廊 脹力高點(diǎn)及 試壓 系統(tǒng) 的最 高點(diǎn) ，應(yīng)加設(shè)排氣放 空閥 ；
(22)系統(tǒng)試壓 所加 的臨時(shí) 管線應(yīng)布局 合理 ，焊 縫符合 焊接.