法蘭制造流程
-
采用有芯棒開式冷擠壓成形厚壁管件比傳統(tǒng)切削方法耗材低、，效率高。通過對厚壁管件有芯棒開式冷擠壓成形特點進 行分析確定成形極限的主要影響參數。采用流函數方法建立變形區(qū)連續(xù)速度場，利用上限原理得到成形極限的理論模型。通 過編程計算、分析，得到諸參數(坯料原始厚徑比、摩擦因數、模具錐角)對成形極限的影響規(guī)律：隨著模具錐角的增大，極 限變形程度(成形極限)先增大后減小，即極限變形程度有一個極大值，得到了最佳模具錐角，最佳模具錐角范圍為150～200： 隨著摩擦因數增大，極限變形程度減小。對比理論計算結果與試驗結果，誤差小于8％，滿足工程要求。研究內容與結果對 制訂厚壁管件有芯棒開式冷擠壓成形工藝具有重要的指導作用。
厚壁管件需求量大，應用范圍廣，是機械制造業(yè)中的一種重要零件。目前，生產中所需要的大部 分厚壁管類零件，如液壓缸體、軸套、擋圈掣卜川， 均須對所購置的管件進行大量的切削加工才能滿 足使用要求。因此，存在著效率低、耗材大等問題。 所以，研究簡單、高效、低成本的厚壁管件制造方 法有著重要的理論意義和巨大的經濟效益。
開式冷擠壓是一種高效、節(jié)材、節(jié)能的精密塑性成形工藝，極適合于管類件的生產制造。報道了無芯棒開式冷擠壓成形工藝，但對于 有內徑及內外徑均‘須變形且尺寸有精度要求的情 況，有芯棒開式冷擠壓成形更適合，而關于有芯棒 開式冷擠壓工藝的系統(tǒng)研究和相關參數研究未見 報道，因此關于有芯棒開式冷擠壓工藝的制定無數 據可查。本文就是通過對有芯棒殲式冷擠壓工藝的 理論及試驗研究，確定不同工況卜的有芯棒開式冷 擠壓工藝的成形極限及主要影響參數，為厚壁管件 的成形工藝制定提供幫助。
試驗過程 主要試驗步驟簡述如下
(1)根據設計方案，進行試樣加工，每組三個 樣本。
(2)潤滑，采取石墨潤滑形式。
(3)模具設計與加工凹模采取兩 層組合凹模結構)。
(4)在315t液壓機上進行試驗。
(5)數據記錄與分析。
當其他參數一定時，隨著模具錐角的增大，極 限變形程度先增大后減小，即極限變形程度有一個 極大值，因而存在一個最佳模具錐角，最佳模具錐 角范圍為15?！?0。。最佳模角存在的主要原因是： 模具錐角的變化對塑性變形功率、摩擦功率、間斷 功率有不同的影響隨著模具錐角的 增大，塑性變形功率先減少后增加、摩擦功率逐漸 減少、間斷功率逐漸增大。正是i者的不同變化， 使得隨著模具錐角的增大，總的擠壓功率(或擠壓力) 出現先減小后增大的變化。因為擠壓力的變化與極 限變形程度變化相反，所以隨著模具錐角的增大， 極限變形程度出現了先增大后減少的情況，使得最 佳模具錐角存在。隨著摩擦因數增大，極限變形程 度減小。
(1)引入流函數，建立了分析厚壁管件有芯棒 開式冷擠壓的連續(xù)速度場。利用上限定理，得到了 分析成形極限的理論依據。
(2)對成形極限進行了試驗驗證。理論模型和 試驗結果規(guī)律相同，數值誤差小于8％，其計算結 果可用于指導生產。
(3)最佳模具錐角范圍為150～200。厚徑比 磊／D0在0．15---,0．27的范圍內，摩擦因數／a=0．08 時，占。。的范圍為19％"-25％；摩擦因數∥=o．05 時，占。。。的范圍為22％'--27％；摩擦因數∥=0．03 時，占。。，的范圍為25％--一30％，最大可為30％。
